Ça fait bien longtemps que je n’avais pas pris le temps de poster un article. Sachez juste que nous avons emménagé fin janvier. Pour info, ça fait une dizaine de jours que nous avons arrêté le chauffage… Et lorsqu’on chauffait, c’était une flambée de 3-4 petites bûches dans le poêle à bois environ tous les 2-3 jours, suivant les températures extérieures. Pendant les journée ensoleillées, la maison peut reprendre 4°C entre le matin et le soir, pour se retrouver à 21-22°C le soir, et 18°C le matin… Comme quoi, le bioclimatisme et l’isolation paille, ça marche ! 

@bientôt !

Yann & Rozenn

NB : certains autoconstructeurs font le choix de se passer de ce type de protection et je n’ai jamais entendu parler de cas de sinistres dûs à ça dans une maison isolée à la paille (typiquement, il s’agirait de problèmes d’humidité dans le mur, dûs à la formation de condensation). Pour ma part, j’ai pris le parti de la prudence (que certains pourront donc considérer comme de la paranoïa ?), considérant que si les protections contre la vapeur d’eau (pare-vapeur / frein-vapeur) sont obligatoires en construction bois conventionnelle, y compris dans le cas de parois perspirantes composées de matériaux hygroscopiques, je ne voyais pas de bonne raison de m’affranchir de cette contrainte. Mais en matière d’autoconstruction,  chacun voit midi à sa porte…

Quelques exemples en images :

On voit ici le haut d’un mur du rez-de-chaussée. Ces murs sont isolés à la paille jusqu’au bas des solives (les pièces de bois qui supportent le plancher de l’étage). Au-dessus, nous avons utilisé soit un bourrage de paille en vrac, soit de la laine de bois, mais dans tous les cas il ne s’agissait pas d’un support « enduisible » (enduisable ? mystère…). Or, outre son aspect décoratif, lorsqu’il sera terminé (et donc dénué de fissures), l’enduit terre assurera également la fonction de frein-vapeur. Mais étant donné qu’il ne recouvre pas l’intégralité du mur, il faut avoir recours à un frein-vapeur du commerce pour compléter la protection du mur en partie haute.

Pour revenir à nos moutons, l’idée générale de la pose de frein-vapeur est de constituer une enveloppe continue tout autour de l’espace habitable. Dans la pratique, il s’agit de combiner un film frein-vapeur (préférable à un pare-vapeur, lorsque la paroi est conçue pour être perspirante), de la colle et de l’adhésif afin de constituer une barrière complète. Tant qu’il s’agit de faire adhérer le film sur une surface plane, tout va bien (et vite !). Des qu’il y a des coins, ça se gâte sensiblement, puisque le film n’est pas élastique, et qu’il faut donc jongler avec des plis et des découpes, de la colle ou de l’adhésif. Dans cette perspective, on imagine aisément ce que peut représenter la pose lorsqu’il y a des solives, des traversées de gaines, ou des chevronnages.
Des produits spécifiques existent pour faciliter la gestion des traversées de gaines ou de conduits (par exemple les manchettes Kaflex et Roflex de Proclima), mais notre électricien/plombier n’était pas trop partant pour les utiliser… Et je n’avais pas pris conscience de la difficulté de la tâche sans ces manchons.
Par contre nous avons utilisé le produit hybride (adhésif + trame d’enduit) de Proclima (le Contega PV), qui nous a bien rendu service, puisqu’une fois intégré à la couche de corps de l’enduit terre, il ne reste plus qu’à décoller la protection de la bande adhésive du Contega PV, et à coller le frein-vapeur dessus. Du petit lait :

On voit ici la bande de protection en blanc, juste sous la bande de frein-vapeur…

Au jour d’aujourd’hui, tout, oui, je répète, je dis bien *tout* le frein-vapeur est posé, mais j’ai dû faire des compromis à certains endroits, notamment autour de certaines traversées de gaines et de conduits : j’ai traité les endroits les moins accessibles avec de la mousse polyuréthane expansive, qui avait le mérite de venir prendre la place disponible toute seule, lorsque je ne pouvais pas accéder avec l’adhésif ou même avec le pistolet à colle. Le polyuréthane est certainement un des produits les plus polluants qui soient à la production, et des plus nocifs en cas d’incendie, mais utilisé à petite dose (4 cartouches dans la maison) et lorsqu’il rend un vrai service…

Si c’était à refaire (ou si vous souhaitez poser un frein-vapeur dans votre maison en paille), quelques conseils :
- 1) prévoyez de faire passer un maximum de gaines et de conduites d’arrivée d’eau/évacuation sous la dalle, afin d’éviter de devoir les faire traverser un mur (et donc votre enduit ou votre frein-vapeur…). Dans la pratique,
- 2) tout dépend de la façon dont est construite votre ossature, mais si la maison est sur deux niveaux, prévoyez de faire passer un lé de frein-vapeur allant du sol de l’étage au bas du solivage, passant donc entre le bout du solivage et les panneaux de contreventement. Au lieu de devoir suivre le solivage avec le frein-vapeur, ça permet de faire une simple jonction à l’adhésif entre ce lé et les lés qui couvrent le mur,
- 3) si vous voulez gagner du temps, demandez à l’électricien et au plombier d’utiliser des manchettes pour les traversées de gaines et de conduits… Elles coûtent un peu cher, mais s’il n’y a pas trop de traversées à gérer (cf. conseil du jour n°1), ça ne devrait pas chiffrer trop…

A + !
Yann

Les travaux de terrassement ont également été effectués. On y voit plus clair, mais le côté champêtre du terrain a bel et bien disparu sous les chenilles du tracto-pelle…

Sinon Bernard Michon a réalisé les enduits chaux sur le petit volume entrée-cellier… Les enduits sont encore en cours de prise/séchage, mais ça change déjà l’aspect de la maison…

A côté de ça, c’est officiel, nous sommes des stars, puisque nous avons eu le droit à un bel article dans Ouest-France (mac’h plij !)  !

Mais trève de mondanités : à ce point du chantier, la balle est dans notre camp, puisque pour achever la réalisation des enduits terre, nous devons avoir posé les linteaux de menuiseries. Nous utilisons du douglas massif de 290(mm)x50(mm) non traité, sur lequel nous avons appliqué une lasure à l’eau de marque Kreidezeit. Le bois semble avoir pas mal absorbé, je pense que nous serons amenés à appliquer une nouvelle couche.
L’installation est en cours, ça se fait assez facilement, mais c’est assez long. Les seules subtilités concernent :

• le calfeutrage du pourtour de la menuiserie, que nous réalisons au moyen de laine de bois, avec un adhésif de marque Proclima, et de modèle Unitape disposé à la jonction du linteau structurel et du dormant de la menuiserie,
• la réalisation d’une barrière à la vapeur d’eau continue. Nous le faisons en disposant une portion de frein-vapeur au-dessus du linteau décoratif. Sur le côté donnant vers l’intérieur de la maison, ainsi que sur les deux petits côtés donnant sur les murs enduits, nous utilisons un autre adhésif Proclima, le Contega PV. Ce dernier est une petite merveille, puisqu’il permet d’assurer le raccord entre un enduit et un frein-vapeur, car un des bords est constitué d’un treillis maillé qui permet de le noyer dans un enduit, et l’autre bord comporte une bande adhésive qui peut être collée sur un frein-vapeur, une pièce de bois raboté, ou tout autre support lisse… Avec un peu de soin, il est donc possible de réaliser une barrière à la vapeur d’eau continue dans une maison en paille comportant des enduits intérieurs à la chaux ou à la terre, au même titre que dans une maison bois « full DTU », et donc empêcher les risques de condensation dans le mur. C’est pas beau, ça ?

Bonjour,

Nous n’avons pas donné de nouvelles depuis quelque temps, mais nous avions « un peu » le nez dans le guidon. Depuis le dernier article, pas mal de choses se sont passées : nos premiers chantiers participatifs ont eu lieu, et nous sommes donc bien rentrés dans le vif du sujet…

Le tas de paille a rétréci !!

Avant

Après :

Les chantiers participatifs ont été l’occasion de nombreuses rencontres sympathiques, associées à de bonnes journées de travail qui ont permis de bien faire avancer le chantier.
Au jour d’aujourd’hui, les murs en paille sont montés à environ 90% (il reste 1/4 des murs de l’étage à monter), et la partie destinée à être enduite (le rez-de-chaussée et le mur de la cage d’escalier) a été pré-trempée à 100% et la couche de corps est posée à environ 80%. Tout ça grâce aux 24 personnes qui sont passé donner un coup de main plus ou moins prolongé pendant le chantier, totalisant environ 50 hommes/jour de travail. Eh oui, la paille et les enduits terre, c’est beaucoup de boulot… C’est vrai que ça inclut le temps de « formation » des personnes, qui prend proportionnellement pas mal de temps dans le cas de courts séjours, mais malgré tout, on comprend pourquoi ce mode de construction est si souvent associé aux chantiers participatifs : la paille et les enduis terre, c’est beaucoup de boulot ! Sans parler de la logistique associée, en terme de préparation de repas, de courses de matériel de bricolage, etc. : rien que pour ça, il faut une personne à plein temps !  …  … … Vu comme ça, ça fait peur, hein ? Bon, c’est vrai que c’est assez stressant, mais c’est aussi (surtout ?!) l’occasion de faire de son chantier autre chose que le lieu de construction d’un bien matériel : ça devient un lieu d’échanges, et d’entraide. Presque un retour de l’esprit des Castors d’antan (avant que les Castors soient devenus une centrale d’achats… :/ ). Enfin bon, je ne vais pas vous refaire le topo sur la philosophie des chantiers participatifs, je me contenterai de remercier tous ceux qui sont passés participer au chantier. Ci-après quelques photos et une vidéo du chantier « enduits terre » :

Globalement, tout se passe bien, avec tout de même quelques mauvaises surprises :
D’une part, j’avais passé une journée derrière la botteleuse pour faire en sorte qu’un maximum de bottes soient bien calibrées, et à l’époque (fin septembre 2008) les 2/3 des bottes faisaient entre 55 et 60cm, correspondant donc à peu près à l’entraxe de notre ossature. Or, aujourd’hui, elles font presque toutes plus de 60cm. Plusieurs facteurs suspectés :

• L’utilisation de ficelle en sisal (fibres végétales issues d’une variété de cactus tropical) plutôt que de ficelles en polyéthylène utilisées habituellement : peut-être le sisal a-t-il plus tendance à s’allonger dans le temps, sous la pression de la botte ?
• La forte compression des bottes, favorisant sans doute l’allongement des bottes dans le temps ?

Si c’était à refaire, nous utiliserions plutôt de la ficelle en polyéthylène : ça fait moins bio, mais si ça peut éviter le (très gros) boulot de retaille de bottes, je trouve que ça vaut le coût… D’autant plus que le bilan écologique de l’importation de ficelles en sisal depuis les tropiques, vis-à-vis du polyéthylène issu de la pétrochimie mais vraisemblablement un des plastiques les moins nocifs (usage alimentaire fréquent…), est peut-être défendable.

D’autre part, bien que nous ayions posé le tas sur une couche de palettes, la quasi-totalité de la couche de bottes du dessous du tas est perdue : sans avoir été mouillées, elles ont quand même passé 8 mois dans un climat pas très sain, à proximité du sol et de l’herbe en état de putréfaction. Les bottes n’ont pas pourri, mais la sous-face sent le moisi. Donc : direction le rebut…

L’organisation d’un chantier participatif, représente une grosse logistique, et Rozenn a été occupée à plein temps pour faire les courses (alimentation, matériel de bricolage…) . Pas mal de stress également, puisqu’on ne sait pas trop si on va s’entendre avec les personnes que l’on va accueillir, si le groupe va fonctionner… Mais de ce point de vue là, il faut bien le dire, ça c’est d’une façon générale *très* bien passé !

Avant de présenter quelques photos du chantier, nous souhaiterions souhaiter un  énorme merci à Dider, Paula, Benjamin, Eve, Jean, Rebecca, Elise, Amandine, Cat (what about your… err… health since you came ? ), Anthony, Richard, Sébastien, Pascal, sa petite femme et son grand SWEAT-SHIRT QUI L’ATTEND A LA MAISON, Mourad, Fabien, Adrien, Régis, Marie-Pierre, Richard, Ernest, Eric, Martine, Gérald, Marie, Sophie et Sofia, sans oublier Annaïg Madec & the Maryvonnes, ainsi qu’une mention spéciale à Edouard pour sa participation longue, constante et efficace et sa bonne compagnie !

Nous avons pris (trop) peu de photos, mais voici les quelques-unes que nous avons, ainsi qu’une vidéo… Si vous avez participé au chantier et que vous avez des photos, nous sommes preneurs !

www.youtube.com/watch?v=1y299izSgWw

Vous avez remarqué ? Le projet avance et le moment tant attendu approche : bientôt, à nous la paille !

Nous organisons donc une série de chantiers participatifs et un stage « enduit terre ».
Si vous voulez venir vous exercer en vue d’un projet, ou apprendre pour le plaisir, nous serons heureux de vous accueillir… Et si vous voulez diffuser l’information autour de vous, n’hésitez pas !

Pour résumer, nous avons cherché à utiliser une technique de construction paille optimisée dans laquelle :
- l’ossature bois et le bardage sont réalisés par des artisans (DTU, décennale) : quantité de travail réduite pour nous, abordable sans être auto-constructeurs à plein temps,
- la mise en place de la paille et des enduits intérieurs se font entièrement à l’abri des intempéries : l’organisation des travaux (et des congés…) n’est pas tributaire de la météo…

Chantiers participatifs (découpe, trempage et mise en place de bottes de paille)
- du 18 au 20 avril
- du 24 au 26 avril
- du 1er au 10 mai
-> l’inscription se fait au moins à la journée

Stage « enduits terre intérieurs » encadré par une professionnelle de Botmobil
- du 11 au 15 mai
-> Inscription pour les 5 jours demandée,
-> Aucune participation demandée (hors adhésion à Botmobil : 25€)

Que ce soient pour les chantiers ou le stage, le gîte (pour les personnes qui viendraient de loin), le couvert (ambiance chantier/rustique…), et la bonne humeur sont offerts. Nous souhaitons toutefois un engagement ferme de la part des personnes souhaitant s’inscrire, afin de permettre de nous organiser (nourriture, covoiturage…)…

Alors… à bientôt ?
Yann et Rozenn

Ca faisait quelque temps que je n’étais pas allé sur le forum des Compaillons. J’y suis allé en début de semaine, et que trouvè-je sur le forum ? Un message de « lesblumiz », indiquant que peut-être, la labellisation BBC serait accessible aux maisons en paille…

Nous avions déjà contacté Effinergie il y a environ un an, ils nous avaient indiqué qu’ils y travaillaient, mais que ce n’était pas possible parce que la paille n’était pas un isolant homologué. On dirait que les choses ont changé assez rapidement, et une fois n’est pas coutume, elles sont allées dans le bon sens ! Pour mémoire, les constructeurs de maisons labellisées BBC sont éligibles à un crédit d’impôts équivalant à 40% des intérêts bancaires qu’ils paient pour construire, pendant 7 ans, donc c’est loin d’être négligeable…

L’idée dans le cas d’une maison en paille serait d’effectuer les démarches habituelles pour une labellisation BBC, avec toutefois certaines spécificités :

- pour le test d’infiltrométrie (le fameux « blower door »), rien de particulier a priori : on teste l’enveloppe externe du bâtiment, donc on le fait une fois le mur monté et enduit (dans le cas de murs en paille enduite des deux côtés), et une fois l’ossature montée mais avant l’installation de la paille (dans le cas d’une structure bardée).
- bien souvent, le moyen de chauffage envisagé dans ces maisons est une poële à bois. Si c’est le cas, il faut « faire une demande de Titre V Opération » afin de faire valider l’approche adoptée pour le chauffage de la maison,
- pour l’étude thermique dynamique (à réaliser par un bureau d’études spécialisé), soit ils partiront sur des valeurs par défaut relativement pénalisantes pour la paille, soit il faut fournir des documents « sérieux » attestant de coefficients plus favorables. Où les trouver ? Ben c’est facile…

ICI !

L’Institut Allemand pour les Techniques de Construction a en effet réalisé des tests, et publié un certificat qui permet au matériau paille d’être utilisé comme isolant en Allemagne.

La partie qui nous concerne est celle-ci (chapître 2.2.2)

… ce qui se traduit comme suit :

C’est pas beau, ça ?

Bon, ceci étant dit, le chantier est trop avancé dans notre cas pour se lancer dans l’aventure : il faudrait que nous retardions de plusieurs mois le chantier afin que les menuiseries soient mises en place et que nous puissions faire le test de blower door. Dans notre cas, si on prend en compte le coût du blower door, de l’étude thermique (~500€) et les loyers supplémentaires, ça reviendrait à… ne rien gagner… Donc, nous restons sur notre planning initial, comportant des chantiers participatifs courant mai… A suivre…

A + !
Yann

Petite surprise, ce WE, lorsque nous sommes allés faire notre petit visite sur le chantier : avec le beau temps, la maison pousse à vive allure… A moins que ce soit parce que les charpentiers de Koat Eco avaient déjà bien préparé le montage des murs d’ossature de l’étage ?

Quoi qu’il en soit, ça commence à ressembler à une maison, c’est stimulant !

Ca y est, c’est sûr : une maison en bois, ça ne se construit pas : ça pousse ! En tous cas c’est génial de la voir prendre  forme après les longs mois de prise de tête sur la conception… L’entreprise Koat Eco Constructions de Ploubezre travaille depuis environ mi-janvier (avec quelques interruptions dûes aux intempéries…), et la maison commence à prendre forme… Ca change : ça fait des mois qu’on se promenait dedans sous ArchiCAD, avec les meubles, les menuiseries posées, le poële dans le salon, etc. Maintenant le niveau de confort est bien moindre, mais au moins c’est du concret !

Je n’ai pas trop le temps de faire tout le descriptif en détail, mais globalement pas de mauvaise surprise : le chantier avance comme prévu, et même plutôt plus vite, car nous nous apercevons qu’ils auront sans doute fini bien avant que le couvreur puisse intervenir… Dommage, car nous aimerions pouvoir mettre la paille en place en avril (à vos agendas… ), mais on n’est pas à l’abri d’une bonne surprise ! Quelques photos :

Ils ont commencé par le garage…

Le Bureau d’Etudes en Structure Bois (Kemper Structures Bois, Lannion) a recommandé la mise en place de feuillards métalliques pour assurer le contreventement de la maison, qui comporte 2 étages, dans une région ventée, et contreventée au moyen d’Agepan DWD, dont le pouvoir contreventant est (semble-t-il, je n’ai pas pris le temps de le vérifier) inférieur à un OSB. Avec ça, en tous cas, notre maison ne risque pas de bouger !

Le pied d’un mur. On distingue la coupure de capillarité, l’isolation périphérique en PSE (…), la double lisse et les montants en bois de pin Douglas, et les panneaux d’Agepan DWD.

Un loupé dans la conception du drainage périphérique, nous avons demandé à BSR de revenir corriger ça : l’eau débouche directement sur le bardage du pan de mur inférieur. Un problème similaire a l’entrée du garage, où le bardage se retrouve quasiment au niveau du sol et du collecteur d’eaux de ruissellement…

Une vue du rez-de-chaussée de la façade Sud, partiellement bardé. Au début, les montants et le bardage en pin Douglas ont une couleur rosée. Avec le temps, elle va dorer, puis griser jusqu’à la teinte « aîle de papillon » joliment décrite par l’architecte dans notre permis de construire…

Un mur avant qu’il soit bardé. On distingue clairement les feuillards qui assurent le contreventement complémentaire.

Ca ne se voit pas beaucoup, mais là c’est la cuisine. Si si si… Le poteau en pin douglas et la poutre en lamellé collé seront apparents.

Le solivage du rez-de-chaussée est posé…

Rozenn, pas la peine de chercher ton four dans l’arrière cuisine : il n’est pas encore là !

Oh, viens voir, quelqu’un a installé une yourte dans le jardin ! Meuh non, bêta ! C’est ton tas de paille !

Un vue de détail sur la jonction de deux plaques d’Agepan DWD :  on distingue un léger espacement. Celui-ci est normal, et même obligatoire, afin de permettre les plaques de se dilater librement en fonction du taux d’humidité ambiant. Afin d’assurer une bonne étanchéité à l’air, un joint de polyuréthane (« PU » pour les intimes…) est appliqué avant l’assemblage des plaques sur les montants… Ca me stressait un peu (on ne le voit pas, ce joint !), mais Nicolas Lanoe me l’a encore assuré aujourd’hui : il y est !

Le plancher de l’étage est posé. On distingue le toit du garage, bâché en attendant une couverture plus définitive…

A suivre…

Ca y est, les travaux ont (enfin) commencé…

…en commençant par une mauvaise surprise : contrairement à ce qui avait été déterminé lors de la phase de conception avec l’architecte, les regards de branchement aux réseaux d’assainissement ne permettent pas d’évacuer les eaux usées/pluviales par la simple gravité : si on ne peut pas faire refaire des travaux (€€), nous allons devoir faire installer une pompe de relevage (€€€ + risque de panne + entretien…). L’architecte s’est basée sur une information fournie par le géomètre, qui lui avait envoyé un message un peu ambigü en lui donnant une altimétrie très favorable… en parlant d’un autre regard, situé beaucoup plus bas que celui qui nous intéresse. Du coup les plans ont été réalisés sans se soucier du niveau futur du regard de branchement, et comme c’est un particulier qui a viabilisé le terrain que nous avons acheté, ce n’est pas un pro du domaine, et il n’a pas pensé à nous demander nos plans avant de définir l’altimétrie des regards. De leur côté, l’entreprise qui a réalisé les travaux n’a pas demandé comment serait la maison, et nous n’avons pas non plus songé à le leur indiquer. Résultat : ça ne colle pas. :-/

A l’heure où j’écris, ce n’est pas encore vraiment élucidé : nous savons que nous pouvons nous raccorder avec une pente de 1% en retirant une canalisation au plus direct jusqu’à la « chaise de raccordement » (sorte de grosse cuve en béton sous la bouche d’égoût)

Sinon l’entreprise que nous avons choisie (« BSR » de Bégard (22), pour « Bretagne Soubassements et Réseaux ») est intervenue en temps et en heure. Ils ont commencé par réaliser le terrassement. En conformité avec le plan du permis de construire, nous encaissons la maison dans le terrain. La maison étant haute, et le Plan Local d’Urbanisme imposant une limite de 6m entre la gouttière et le terrain naturel. Nous aurions pu opter pour une maison moins haute, avec une toiture en pente, mais nous ne souhaitions pas avoir de lucarnes de toiture (Vel*x…) afin d’avoir des vitrages verticaux qui nous permettraient de bénéficier des apports solaires hivernaux, en limitant les apports estivaux… Au final : un joli trou, et plein de terre que nos futurs voisins étaient ok pour récupérer afin de remblayer le fond de leur terrain.

BSR a acheminé les longrines qu’ils ont préfabriquées sur leur marbre, à Bégard. Sur la photo on aperçoit :

• les 5cm de polystyrène (compromis majeur…) qui sont intégrés du côté intérieur des longrines périphériques. Ces 5cm seront complétés par 10cm supplémentaires, en périphérie de dalle. Nous aurons donc une bonne rupture de pont thermique à ce niveau.
• les fers qui dépassent en bout de longrines, et qui servent de clavetage pour solidariser les longrines entre elles, une fois le banchage réalisé sur ces ferrailles.

L’isolant intégré dans la longrine est un « Roofmate TG-A » fabriqué par Isover. Pour l’épaisseur en question, il dispose d’un lambda de 0.035W/(m.K), ce qui donne un U=0.7 pour 5cm, soit R=1.42.

BSR envisageait initialement d’utiliser du drain jaune pour le drainage périphérique. Ce drain, utilisé dans le domaine agricole, présente la particularité d’être perforé non seulement sur le dessus, mais également sur le dessous. Il permet donc de répartir le niveau d’humidité, mais pas vraiment d’évacuer. Nous leur avons demandé d’utiliser du drain rigide, perforé uniquement sur le dessus, ce qu’ils ont accepté sans problème.

Une fois le terrassement et les tranchés de fouilles creusées, BSR a coulé un béton de propreté, et disposé des agglos par endroits, et un ferraillage périphérique. Les blocs permettent d’assurer que les longrines seront disposées de niveau, et le ferraillage permettra de structurer l’appui du mur de soubassement, en contribuant à rigidifier l’appui.

Les longrines sont déposées aux endroits voulus. Cette méthode, bien mise en oeuvre, permet de réaliser des murs de soubassement répondant parfaitement aux attentes du charpentier, en terme de niveau, de dimensions, etc.

A la jonction des longrines, les fers s’entrecroisent, dans l’attente du banchage.

Une autre jonction, entre deux longrines périphériques, et une longrine de refend, plus basse de 10 cm. La dalle sera coulée par dessus cette longrine, qui constituera ainsi un renfort local à ce niveau, où un mur de refend (« porteur ») sera situé. Cette approche m’a un peu surpris au départ, car il me semblait que lorsqu’on réalisait une dalle flottante sur terre plein, on cherchait justement à désolidariser au maximum la dalle de tout élément fixe (soubassement, tuyaux d’évacuation…), afin d’éviter que la dalle soit mise en porte-à-faux, si un tassement se produit. L’alternative aurait été de faire les longrines de refend de la même hauteur que les longrines périphériques, et de faire des dalles distinctes. Il aurait alors fallu réaliser une chape au dessus de la dalle et de la longrine. C’est cette chape qui aurait supporté l’effort en cas de tassement de la dalle, donc ça n’aurait rien arrangé. Comme selon BSR, il n’y a pas de problème utiliser la méthode qu’ils ont préconisée (d’après eux c’est une méthode habituelle), nous avons donc pris le parti de leur faire confiance.

Mauvaise surprise, une des longrines, placée en porte-à-faux, a fissuré lors de l’installation. Le ferraillage empêche la fissure d’augmenter. Pas très agréable à voir, mais après avoir pris de renseignements « à droite à gauche », ça ne semble pas trop prêter à conséquence. Une fois les fouilles coulées, la longrine sera prise dans le béton de ciment, et l’effort ne sera plus uniquement supporté par le ferraillage. Nous avons quand même demandé à BSR de boucher la fissure afin de limiter les risques d’oxydation du ferraillage dans le temps, ce qu’ils ont fait sans broncher.

Une fois les longrines mises en place, BSR prépare les banches à chaque jonction de longrines.

Un camion toupie vient couler du béton de ciment dans les banches de jonction entre les longrines, et les fouilles.

Ca y est, c’est coulé… Une fois la prise du béton de ciment effectuée, les longrines seront solidaires des fouilles, et fourniront une bonne assise au poids de la maison.

J’ai oublié de faire des photos du hérisson, avant la pose de l’isolant. Ce n’était pas très spectaculaire, ceci dit. Il s’agissait d’une couche de 0/60 de 30cm. Rétrospectivement, je me demande si on n’aurait pas mieux fait de demander la même épaisseur en 20/40. A l’époque, je n’avais pas étudié la classification des granulats. Entre temps, je me suis aperçu que le premier chiffre (0/60 ou 20/40) désigne le diamètre des granulats les plus fins qu’on trouve dans le mélange, et le second chiffre le diamètre des granulats les plus gros. Dans la pratique, quand on voir « 0/quelque-chose », ça veut dire qu’on trouve des particules fines, du sable, etc. Or c’est ce type de particules qui favorise les remontées d’eau par capillarité, contrairement çà des granulats plus gros comme ceux du 20/40, entre lesquels l’eau ne remonte pas. Notre terrain est bien drainant (schiste clivé) et nous avons mis en place un bon drainage périphérique, mais si c’était à refaire… Quoi qu’il en soit, on passe directement à l’étape isolation sous la dalle. Après quelques mésaventures (le fournisseur de BSR leur avait donné du Stisol, fabriqué par Placo-BPB, polystyrène blanc « classique » prévu notamment pour l’isolation par l’intérieur des cloisons (no comment…), mais pas du tout pour mettre sous une dalle flottante : celle-ci aurait rapidement écrasé l’isolant, en s’affaissant elle même. Bref, on a eu chaud.). Nous ne nous en sommes rendus compte qu’une fois le Stisol mis en place, les gars de BSR ont donc dû défaire leur travail de la veille pour mettre à la place un autre produit, de l’ »Unimat Sol Ultra ».

Ce n’est pas très perceptible sur la photo, mais l’Unimat (le plus sombre) n’a pas du tout la même texture que le Stisol (le blanc) : celui-ci cédait facilement à la pression du doigt, tandis que l’Unimat est beaucoup plus ferme. Ce que confirme sa classification NF-P61-203, qu’on aperçoit sur l’étiquette. Le SC1 correspond à la classe de compressibilité la plus élevée, et détermine le type d’ouvrage qu’on peut réaliser au-dessus de cet isolant (dalle, chape…). Le SC1 permet de réaliser des chapes non armées >6cm ou <5cm armées. Une classe SC2 implique une chape armée de 6cm mini. Dans notre cas, on a un isolant SC, et une dalle de 14cm armée, on est donc largement dans les clous…

La mention « a », à la suite, signifie que l’isolant est adapté à des charges d’exploitation jusqu’à 500kg/m². Un « b » aurait signifié qu’il n’est adapté qu’à des charges d’exploitation de 200kg/m², ce qui est le niveau de charge pris en compte pour une habitation.

Le chiffre situé après le a (dans notre cas, un 2) correspond à l’indice de fluage (plus ou moins l’écrasement, d’après ce que j’ai compris). Quand on superpose plusieurs couches d’isolant sous une dalle sur terre plein, il ne faut pas que la somme des indices de fluage des différentes couches excède 4, de façon à ce que la couche isolante ne s’écrase pas de plus de 2mm en 10 ans. Dans notre cas, nous aurions donc pu superposer 2 couches isolantes en restant dans la norme. Nous ne l’avons cependant pas fait, car 2 couches de cet isolant auraient fait 12,4cm, alors que l’isolant envisagé initialement faisait 10cm. Il aurait donc fallu diminuer la hauteur du hérisson (= augmentation de risque de remontées d’humidité) ou diminuer l’épaisseur de la dalle (= diminution d’inertie et peut-être de solidité ?), donc nous sommes restés là-dessus, même si l’isolation du sol est relativement limitée (R=2). Au départ, nous tablions plutôt sur 10cm de PSE, soit environ un R=2.5. J’espère ne pas avoir fait un trop mauvais choix à ce niveau, je compte sur le fait que la température du sol est stable, et jamais très froide… La présence d’un drain périphérique devrait également contribuer à baisser l’humidité du sous-sol, et donc le refroidissement de ce dernier par les eaux de ruissellement.

La mention « Ch » qui termine la classification indique que l’isolant est adapté dans le cas d’un plancher chauffant. Ca tombe bien, puisque nous allons faire passer des serpentins de chauffage dans la dalle. Pour le moment, ils ne seront pas raccordés à un système de chauffage, ils sont plutôt là en réservation, si nous nous apercevons que le comportement thermique de la maison n’est pas à la hauteur de nos espérances, ou si nous voulons nous rendre un peu plus indépendant des contraintes du chauffage au moyen d’un poële à bois…

A ce stade, c’est au tour de l’entreprise Lubin située à Le Merzer (22) près de Guingamp, d’intervenir. Le polyane (oui, je sais, c’est pas perspirant, mais quand on fait appel à une entreprise de bâtiment, et qu’on fait une dalle autoplaçante, pas vraiment moyen d’y échapper…). On les voit ici commencer à intervenir, alors que BSR vient de mettre en place le polyane et le ferraillage de la dalle.

On remarque également les pièges à eau disposés à l’entrée du garage et à l’entrée du futur préau situé à l’entrée de la maison. Ces pièges serviront à capter l’eau qui descendra de l’entrée du terrain, pour éviter qu’elle vienne former une mare à l’entrée de la maison…

Ca y est, l’entreprise Lubin a terminé de mettre en place les tuyaux de chauffage par le sol, et les gaines qu’ils souhaitaient pouvoir faire passer sous la dalle. En ce qui concerne le circuit de chauffage par le sol, il s’agit de tube multicouche de marque Uponor. Ces tubes sont constitués d’un tube intérieur en polyéthylène, d’un doublage en aluminium, et d’un tube extérieur en aluminium. Ce principe permet :

• de conférer à ces tubes souples comparables à du PER un coefficient de dilatation comparable à un tube métallique, tout en conservant la facilité de manipulation d’un tube PER (on peut les cintrer à la main, et ils conservent leur forme),
• d’avoir un bon niveau d’étanchéité à l’oxygène, ce qui devrait permettre de limiter l’embouage du circuit au fil du temps.

On voit le point où sera installé le collecteur pour le circuit de chauffage par le sol (les boucles blanches), ainsi que le tuyau d’entrée d’air que nous avons prévu afin d’assurer l’alimentation en air du poële à bois.

Une question qui revient souvent : pourquoi avoir placé le plancher chauffant dans la dalle, et non dans une chape isolée par le dessous, comme ça se fait habituellement ? Dans notre cas, il s’agit plutôt d’une solution dite de « températion du béton » que d’un plancher chauffant classique à faible inertie. L’idée est d’être capable d’exploiter le sol comme surface de rayonnement en appoint de chauffage, lorsque c’est nécessaire (plei hiver, longues périodes sans soleli…) sans perdre pour autant son inertie, et donc sa capacité à accumuler la chaleur issue du rayonnement solaire, notamment en inter-saison.

Un détail au niveau des conduites d’évacuation : BSR mettra en place quelque-chose autour de chaque conduite fixe, de façon à les désolidariser de la dalle. Etant donné le poids de cette dernière, un tassement même léger pourrait casser la conduite.

BSR a disposé une couche de polystyrène (type Roofmate TG-A) sur les longrines de refend, au niveau des ouvertures. L’idée (issue de BSR) est de placer un matériau suffisamment rigide pour résister au poids de la dalle elle-même, mais suffisamment compressible pour pouvoir absorber un éventuel tassement de cette dernière.

Un plot de refend, au-dessus duquel sera placé un poteau de l’ossature bois. Le trou descend « jusqu’au dur », et sera rempli de béton lors du coulage de la dalle.

La cuve de récupération d’eau de pluie. On n’en voir plus grand-chose, mais… elle est là !

Ca y est, les gars de BSR ont coulé la dalle. C’est du béton dit autoplaçant, c’est-à-dire qu’il est suffisamment fluide pour se niveler tout seul, sans avoir besoin d’être tiré à la règle, ni vibré. Une fois lissé, sa surface est suffisamment plane pour y placer directement la finition.

Voilà, c’est tout pour aujourd’hui… (c’est déjà pas mal, non ?)

Bon, ça fait quelque temps que la paille est arrivée sur le terrain, mais on a été un peu débordés et je n’ai pas pris le temps de faire un article. Comme il paraît que mieux vaut tard que jamais, je fais une petite rétrospective…

Elle a été bottelée le WE du 30 août, chez un paysan bio de Saint Aaron, près de Lamballe (vous trouverez sa photo et son nom sur les packs de bière Coreff Bio… ) et stockée sous bâche dans le champ pendant une semaine. Nous avons eu pas mal de chance, car malgré une météo calamiteuse cet été, la paille n’a pas pourri sur le champ, et nous avons bénéficié d’une fenêtre météo favorable pour botteler et la mettre en tas sur le champ.

J’ai passé l’après-midi du samedi 30 août à marcher au c*l de la botteleuse pour vérifier que la longueur des bottes ne changeait pas trop, et compter la proportion de bottes « trop courtes / ok / trop longues », de façon à savoir à quoi s’attendre en matière de découpe de bottes.

Le réglage de longueur de la botteleuse était stable (pas de dérive une fois le réglage effectué), mais tout de même pas fiable à 100% : nous avons obtenu environ 3/4 de bottes à la bonne longueur (entre 55 et 60cm, pour un entraxe de 60cm et des montants de 145×45), 1/4 de bottes trop courtes (certaines faisant 40cm), et quelques bottes (très rares) plus longues. Dans la mesure où les bottes viendront s’enchasser entre des montants de 145×45 disposés avec un entraxe de 60cm (c’est-à-dire un espace libre entre montants de 55,5cm), nous avons considéré que des bottes de 60cm étaient idéales, et acceptables jusqu’à 55cm. Quant à l’existence de bottes plus courtes, elle paraît tolérable, dans la mesure où il y a des endroits dans l’ossature bois où les montants seront un peu moins espacés (près d’une menuiserie, près d’un coin, etc.), et où nous avons de toute façon pris un peu de marge sur le nombre de bottes. L’avenir donnera raison (ou pas…) à cet optimisme…

Le dimanche 31 août, après une nuit agitée à se demander (à tort) s’il n’allait pas pleuvoir, nous avons ramassé les bottes pour les mettre en tas. Nous aurions préféré le faire directement en bottelant, mais malheureusement la grande remorque poids-lourd prévue pour le transport des bottes avait une fuite d’air au niveau du circuit de freinage. Résultat : freins bloqués, impossible de la bouger. Nous avons donc dû attendre le lendemain, pour ramasser les bottes à l’aide d’une petite remorque (et de beaucoup d’huile de coude !) et venir remplir la grande remorque en bordure de champ. Dommage, car ça a doublé la quantité de manutention à effectuer. Sur environ 850 bottes, ça compte…
Un boulot assez physique (les bottes ont une forte densité…), mais une ambiance conviviale qui change pas mal les idées lorsqu’on passe sa vie devant un clavier d’ordinateur ! En tous cas, un grand merci à Gilles de nous avoir donné un précieux coup de main !

Après avoir passé une semaine sous bâche, dans le champ, nous avons transporté la paille par camion depuis Lamballe le lundi 8 septembre.
Pas de problème particulier à signaler au départ, si ce n’est que les bottes de 60cm, plus courtes que ce qui se fait habituellement, rendent plus difficile la confection d’un tas stable : on « croise les couches », c’est-à-dire qu’on alterne les couches où les bottes sont dans le sens de la longueur, et les couches où elles sont dans le sens de la largeur, de façon à ce qu’une botte soit toujours tenue entre les bottes du dessus et du dessous. Sauf que lorsqu’une botte fait 60cm de long, et 48cm de large, il n’y a que 12cm de chevauchement, au lieu de 32cm. Du coup le tas est un peu moins stable, et il faut passer du temps à bien le sangler.

Par contre mauvaise surprise au moment de dépiler les bottes : faute d’avoir ménagé une pente sur le « toit » des tas, la pluie s’est infiltrée par un petit trou (dans un cas) et par l’espace entre deux lés de bâche (dans l’autre cas). Je n’étais pas allé vérifier la façon dont le bâchage avait été réalisé, ça m’apprendra… Et il a beaucoup plu, pendant la semaine… Du coup : une soixantaine de bottes avait pris l’humidité, et commencé à pourrir.
Moralité : le stockage, c’est crucial !
Moralité 2 : ne pas payer intégralement avant réception, parce qu’après c’est difficile de négocier la ristourne avec le paysan… Payer de la paille bio un peu plus cher (2€/botte) pour construire la maison, pourquoi pas… Mais perdre 60 bottes et les payer quand même 120€ pour faire du compost, ça fait suer… Enfin bon, la meilleure solution pour ne pas avoir d’ennui, c’est de tout vérifier (stockage…) et de ne pas faire trop confiance, sous peine d’être déçus.
Pour éviter les problèmes de ce type une fois la paille stockée chez nous, nous avons donc essayé de peaufiner le stockage de la paille sur le terrain. Après avoir discuté avec des paysans, il semble que contrairement à ce qu’on pourrait penser intuitivement, ce n’est pas le bas des tas de paille qui rencontre des problèmes à cause de l’exposition à la pluie, lorsqu’ils sont stockés sous bâche en extérieur : c’est au contraire le haut du tas, même lorsque la bâche est étanche. Mon hypothèse pour expliquer ça est que l’air chaud confiné sous la bâche, tendrait à monter en haut de la bâche en se chargeant d’humidité. La vapeur d’eau se condenserait sur la bâche aux endroits les plus froids (côté moins ensoleillé, faîtage plus exposé au rayonnement froid du soleil…), et faute de pouvoir s’échapper (bâche étanche), elle s’égoutterait sur la paille.

Nous avons donc essayé de ménager un tas qui permette de contrer ce genre de problèmes : nous avons disposé des palettes par terre, pour accueillir le tas et fournir un point de fixation aux grosses ficelles (ficelle agricole de round-baler) utilisées pour arrimer les bâches.
Nous avons disposé sur ce tas une première bâche géotextile (bâche tissée, très légèrement ajourée, assez « respirante »). A la base je pensais utiliser un pare-pluie respirant (Delta Vent N, Proclima WA…) mais sachant que je ne pourrai pas le réutiliser (l’ossature sera réalisée avant de défaire le tas de paille…), j’ai opté pour le géotextile. D’autant plus que les rouleaux de pare-pluie ne sont pas très larges et que ça nous aurait obligés à multiplier les lés pour couvrir le tas. Une fois le tas réalisé, nous avons disposé des palettes en appui sur tout le pourtour du tas, et l’avons recouvert de géotextile. Nous avons ensuite disposé de vieux pneus à différents endroits du tas, puis disposé une « bâche à maïs » noire, totalement étanche cette fois, sur le dessus du tas. L’idée est de pouvoir disposer une bâche totalement étanche à l’eau sur le tas, dont les bords sont écartés du bas du tas par les palettes, et de créer une lame d’air entre les deux bâches grâce aux pneus. L’air devait ainsi circuler très librement entre les deux bâches, s’échapper par les pignons du tas, et éviter ainsi les problèmes de condensation…

Comme je suis un peu parano, je m’étais procuré une petite station météo (une base avec capteur température et humidité relative + 1 capteur annexe avec également température et humidité relative). J’avais disposé les deux éléments dans le tas aux endroits stratégiques, afin de pouvoir suivre s’il y avait un risque de dégradation de la paille à cause d’un taux d’humidité trop élevé.

Assez rapidement, je me suis aperçu qu’on pouvait trouver des niveaux d’humidité relative assez élevés (jusqu’à 98%), sous le faîtage. J’ai donc fait en sorte d’augmenter l’aération de la lame d’air entre les deux bâches, en ouvrant un peu plus les bouts du tas, et en intercalant des pneus entre les bâches. Les niveaux d’humidité relative sont revenus dans une fourchette acceptable (avec des maxis autour de 70%), mais je me également aperçu que sous cette forme, le tas ne tiendrait jamais la route face aux vents, notamment en cas de tempête hivernale.

Nous avons donc cassé notre tirelire, pour acheter une bâche spéciale, fabriquée par TopTex et distribuée par Gangloff. Il s’agit d’une bâche en polypropylène, utilisée pour protéger les tas de pommes de terre, de betteraves, de paille, etc. sur champ après la récolte. Il s’agit de bâches respirantes, et étanches à l’eau. Chères (plus de 300€), mais au moins on devrait être tranquilles, avec ça… Sachant qu’il y a une pente minimale à respecter (45°), et qu’il y a forcément une petite zone plane en haut du tas, nous avons placé une bande de bâche polyane entre le géotextile et la bâche à ce niveau, pour éviter que l’eau stagne et finisse par pénétrer la bâche. Peu étanche en apparence, la bâche semble remplir son rôle… J’ai fait une petite vidéo pour que vous puissiez voir ce que ça donne…

Voilà pour les nouvelles de la paille… Pour conclure, nous souhaitions de la paille bio, nous sommes allés la chercher assez loin, et nous savions que le paysan concerné n’avait pas de moyen de stockage, mais rétrospectivement, je conseillerai de chercher à se procurer de la paille de la façon la plus locale possible, et de privilégier un stockage sous hangar. C’est moins coûteux (7h de chargement+déchargement+aller-retour = 420€ de transport…) et probablement moins de tracas par rapport à la conservation de la paille…

A + !

Yann